说到库存，MRP会告诉我们有多少货物在仓库里，还有多少正在送货的路上，也就是在途库存。系统会根据这些信息来确定我们要订购多少物品，以便满足生产的需要。

如果是简单地运营一个早点铺，只要看看仓库里还剩下几袋面粉就能快速判断是否要补货，以及补货的数量和日期。当面对成千上万项的原料时，人脑判断显然是不行的，需要有一套系统工具帮助我们确定采购哪些原料，确保工厂能够及时开始生产，满足承诺客户的交货日期。

MRP计划就是这样的系统，它的数据随着库存和需求的变化而不断更新。MRP需要一些关键输入，包括上文提到的BOM、生产顺序、制造或采购周期时间，以及最重要的库存。

有了这些输入后，MRP系统将根据一份订单，计算出在一定时间内制造商品的能力，然后创建出生产计划。随后MRP会检查所有会用到的原料库存数量，考虑到采购周期，然后决定在何时向供应商下订单。

在一个完美的世界里，这个过程非常简单直接，但现实世界一直在变化，计划永远赶不上变化。

我们经常会被迫修改，甚至是重新制定一份生产计划，而这会给整个系统带来许多麻烦。原本计划要生产的商品需要让路给优先级更高的订单，模具要从机器上更换下来，重新设定参数，原材料也需要更换，诸如此类的事情几乎每天都在上演。

为了解决这个问题，MRP系统有一个时间围栏（Time Fence），它是一个设定的天数。在此期间，生产计划被冻结，理论上不允许更改。

这个时间围栏代表了一个重要的供应链取舍问题。当时间围栏设置的越长时，就越容易计划生产，比如锁定了两个星期的生产计划后，假设所有的原材料都能在这段时间内到货，我们就不会存在缺料的情况，生产计划就可以如期完成，但缺点是灵活性比较差，在冻结期内不能接受紧急插单。

相反，把时间围栏设置得很短，意味着我们的供应链灵活性就越强，但这对整个供应链提出了很高的要求，所有的资源都需要有很高的灵活性才行，否则就无法按时交货。

本质上讲，MRP是为解决单个工厂而设计出的一套系统，没有太多考虑供应链上下游小伙伴的协同问题，逻辑并不复杂，功能也不强大。

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